落料模型腔的錐（zhuī）度與直身連接部分，理論上為直（zhí）線棱角，但用慢走絲加工後，有時候會出現“刃帶不齊”的問題，也就說這條直線不直了，甚至用（yòng）肉眼都能明顯看出問題。

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        大家都知道慢走絲機床可以滿足（zú）高精密零件的（de）加工，但為什麽還會（huì）出（chū）現明顯的“刃帶不齊”問題呢？是不是機床精度出（chū）問題了？如何解決這個問題？

​      為什麽會（huì）存在“刃帶不齊”問（wèn）題​?

      我（wǒ）們通過（guò）下圖來進行分（fèn）析（xī），比如切一個錐角為A度，刃帶高度為H的落料模（mó）。

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​      如（rú）果切割順序是先（xiān）切錐度，再切刃帶，也就是切完錐度後再切直的部分。則切直的部分（fèn）時（shí）能切上的材料餘量為Tan(A)*H，由此（cǐ）式可以看出：

      刃（rèn）帶厚度一（yī）定時（shí），錐角越小，則能切上的材料（liào）餘量就越小。

      例如：錐角A等於0.5度，刃帶高H等於5mm
      則切直的刃（rèn）帶時切上的材料量等於：
      Tan(A)*H=Tan(0.5)*5=0.0436mm；

      如果刃帶高H等於2mm：
      則Tan(A)*H=Tan(0.5)*2=0.0175mm。

      換句話說，如果切（qiē）錐度（dù）輪廓和切直的輪（lún）廓時累積誤差為0.0175mm，則會造成2mm刃帶高度差。當零件切入點（diǎn）在一個麵的中間（jiān），累積誤差在進刀線的兩邊，所以刃帶不齊在進刀線兩邊顯的較明顯。

      因此，因機床加工的尺寸誤差帶來的刃帶不齊，在（zài）理論（lùn）上是存在的，切割的錐角越小，因尺寸誤差帶來的刃帶（dài）不齊就（jiù）越明顯。

      如何解決（jué）“刃帶不齊”問題？

​      要（yào）減小（xiǎo）刃（rèn）帶不齊的程度，隻有提高切割精度，也就是提高切錐度和切直（zhí）的刃帶的各自的尺寸精度，這就要（yào）求不管是切錐度部分還是（shì）切直的刃帶部分，均要多修切（qiē）幾次，以減小（xiǎo）尺寸誤差，從（cóng）而減小（xiǎo）刃帶不齊的量。

      如果切割件的錐度較大，從（cóng）上式（shì）可以（yǐ）看出，尺寸方向上的誤差帶來的刃帶不齊會大大減小，因此如果零件允許時，為了取得較齊的刃帶，應盡量加大（dà）錐角。對於小圓角，可能會（huì）因錐角大而形成過切，不能（néng）加工，此時可（kě）采用錐度件上下等圓角（jiǎo）的處理方法。

      如果錐角小，為了保證（zhèng）刃帶的切割精度，應先切直的部分，再切（qiē）錐的（de）部分。否則（zé）會（huì）因切直（zhí）的部（bù）分時切割量小走的非常快而切不上或切的不均勻。

      還有一點就是絲的垂直，工件上表（biǎo）麵的平行要確保。目前一些技術人（rén）員為了操作（zuò）方便，采用火花找工件的方式來找（zhǎo）垂直，實際上即使通過靠邊把絲與工件表麵找垂直了，但如（rú）果工件與工作台不垂直，這時（shí）通過（guò）工作台的移（yí）動形（xíng）成的程（chéng）序麵與工件上表麵已有一定的夾（jiá）角，實際在工件表（biǎo）麵形成的輪（lún）廓已不是一個理論輪（lún）廓。

      以切一個圓為例，如果（guǒ）工件表麵與台麵（miàn）成一定的夾角α，則在工件（jiàn）表麵形成的圓存在橢圓誤差，誤差值為：D*（1-cos（α）），即沿夾角（jiǎo）方向尺寸變小。​