硬質合金齒形凸模的（de）切割工（gōng）藝處理：
1、凹模板加（jiā）工中的變形分析
在慢走絲線（xiàn）切（qiē）割加工（gōng）前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大（dà）的殘（cán）留應力，而殘留應力是一個相對（duì）平衡的應力係（xì）統，在慢走絲線切割去除大量廢（fèi）料時，應力隨著平衡遭到破壞而（ér）釋放出來。因此，模板在線切割（gē）加工時，隨著原有（yǒu）內（nèi）應力（lì）的作用及火（huǒ）花放（fàng）電所產生的（de）加工熱應力的（de）影響，將產生不定向、無規（guī）則的變形，使後（hòu）麵的切（qiē）割吃（chī）刀量厚薄不均，影響（xiǎng）了加（jiā）工質量和加工（gōng）精（jīng）度（dù）。針對此種情況，對精度（dù）要求比較高的模板，通常采用（yòng）4次切（qiē）割（gē）加工。第1次切割將所有型孔的廢料（liào）切掉，取出廢料後，再（zài）由機（jī）床的自動（dòng）移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取廢料→b切割第1次，取廢料→c切割（gē）第1次，取廢料→……→n切割第（dì）1次，取廢料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割（gē）第（dì）2次→a切割第（dì）3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工後有足夠的時間釋放內應力，能將各個型孔（kǒng）因加工順序（xù）不同而產生的相互影響、微量變形降低到（dào）最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數多，工（gōng）作量（liàng）大，增加了模板的製造成本。另外機床本（běn）身隨加工時間的延長（zhǎng）及溫度的波動也會產生蠕變。因此，根據實際測量和比較，模板在加工精度允許的情況下，可采用第1次統（tǒng）一加工取廢料不變，而將後麵的2、3、4次合在一起進行（háng）切割（即a切割第2次（cì）後，不移（yí）位、不拆絲，緊接著割第（dì）3、4次→b→c……→n），或省去第4次切割而做（zuò）3次切割。這樣（yàng）切割完後經測量，形位尺寸基本符（fú）合要求。這樣既提高了生產效率，又降低人工，因（yīn）此也降低了模（mó）板的製造成本。
2、一（yī）般情況下，凸模外形規（guī）則時，慢走絲線切割加工常將（jiāng）預留連接部分（fèn）（暫停點，即為使工（gōng）件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線）留在平麵位置上，大（dà）部分精割完畢後，對預留連接部分隻做一次切割（gē），以後再由鉗工修磨平整（zhěng），這樣可減少凸模在中慢走絲線切割上的（de）加工費（fèi）用。硬質（zhì）合金凸模由於材（cái）料硬度高及形狀狹長（zhǎng）等特點，導（dǎo）致加工速度慢且容易變形，特（tè）別（bié）在其形狀不（bú）規則的情況下，預留連接（jiē）部分的修磨（mó）給鉗工帶（dài）來很大的難度。因此在中慢走絲線切割加工階段可對工藝進行（háng）適當的（de）調整，使（shǐ）外形尺寸精（jīng）度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停（tíng）點的修磨工序。由於硬質合金硬度（dù）高，切割厚度大，導（dǎo）致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加（jiā）工及預留連接部分（暫停點）的加工（gōng）均（jun1）采取4次切割方（fāng）式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。第1次切割電極絲（鉬絲（sī））偏移（yí）量加大（dà）至0.15—0.18mm，以使工（gōng）件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在（zài）後麵3次能夠有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件最後尺寸得到保證（zhèng）。
具體的工藝分析如下：
（1）預（yù）先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火（huǒ）花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長（zhǎng）度選取5—10mm。
（2）凸模的輪廓線（xiàn）與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。
（3）為後續切割（gē）預留的連接部分（暫停點）應選擇在（zài）靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小）。
（4）為補償扭轉變形，將大部（bù）分的殘留變形量留在（zài）第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續（xù）的3次采用精割方式，由於切割（gē）餘量小，變形量也變小了。
（5）大部分外形4次切割（gē）加工完成後，將工件用壓縮空氣吹幹（gàn），再用酒精溶液將毛坯端麵洗淨（jìng），涼幹，然後用粘結劑或液態快幹膠（通（tōng）常（cháng）采用502快幹膠水）將經磨床（chuáng）磨平的厚度約0.3mm的金屬（shǔ）薄片粘牢在毛坯上，再按原（yuán）先4次的（de）偏移量切（qiē）割工件（jiàn）的（de）預留連接部（bù）分（注意：切勿把膠水滴到（dào）工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工（gōng））。
3、凹（āo）模（mó）板（bǎn）型孔小拐角的加工工藝
由於選用的電極絲（鉬絲）直徑越大，切割出的型孔拐（guǎi）角半徑也越大。當模板型孔的拐角半徑要求很小時（如R0.07—R0.10mm），則必須換（huàn）用細絲（如Φ0.10mm）。但是相對粗絲而（ér）言，細絲加工速度較慢，且容易斷絲。如果將整個型孔都（dōu）用細絲（sī）加工，就會延長加（jiā）工（gōng）時間，造成浪（làng）費（fèi）。經過仔細比較和分析，我們采取（qǔ）先將拐角半徑適當增大，用粗絲切割所有型（xíng）孔達到尺寸要求，再（zài）更換細絲（sī）統一修割所有型孔的（de）拐角達（dá）到規定尺（chǐ）寸。但更換Φ0.10mm的細絲需重新找正中心，重（chóng）新找正中心的（de）坐標值與原中（zhōng）心坐標值相差應大約在0.02mm左右。