斷絲是慢走（zǒu）絲線切割操作工最擔心之事，輕則增加工作量，重則（zé）造成模具報廢，所以應（yīng）認真對待，下麵將斷絲原因及排除（chú）方法簡（jiǎn）述如下：斷絲現象（xiàng）原因排（pái）除方法,

有規律斷,多在（zài）一（yī）邊或兩邊換向（xiàng）時斷絲筒換向時,未能及（jí）時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調整接近開關,如還無效,則需檢測電路部分,要保證先（xiān）關（guān）高頻再換向.

a.剛開始切割時即斷絲：問題（tí）：加工電流過大,進給不（bú）穩;鉬絲抖動厲害;工件表麵（miàn）有毛刺,或有不導電氧（yǎng）化皮或銳邊.解決：1.調整電參數（shù）,減（jiǎn）小電流;(注意:剛切入時電流應適當調小,等切入後,工件側壁麵無火花時再增大電流)2.檢查走絲係統部分,如（rú）導輪、軸承、絲筒是否有（yǒu）異常跳動、振動;3.清除氧化皮,毛刺.

b.慢走絲線切割過程中（zhōng）突然斷絲.問題：1.選擇電參數不當,電流過大;2.進給調節不當,忽快忽慢,開路短路頻（pín）繁;3.工作液使（shǐ）用不當,如（rú）錯誤使用普通機床乳化（huà）液,乳化液（yè）太稀,使用時間過長或太髒;4.管道堵（dǔ）塞,工作液流量大減;5.導電塊未能與鉬絲（sī）接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良;6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液;7.脈衝電（diàn）源削波二極管性能變差,加工（gōng）中負波較（jiào）大,使鉬絲短時間內損耗加大;8.鉬絲質量（liàng）差或保管不善,產生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產生損傷；9.絲筒（tǒng）轉速太慢,使鉬絲在工作區（qū）停留時間過長;10.切（qiē）厚工件時鉬絲直徑（jìng）選擇太（tài）小.解（jiě）決：1.將間歇（xiē）檔調大,或減少功率管個數;2.提高操作水平,按<7>進給速度調整原則,調節進給電位器使進給穩定;3.使用（yòng）線切割專用工作液;4.清洗管道;5.更換或將導（dǎo）電塊移一個（gè）位置;6.增大占空比並使用適合厚件切割的（de）工（gōng）作液;7.更換削 波二極管;8.更（gèng）換鉬絲,使用上絲輪緊絲；9.合理選擇絲速檔;10.選擇直徑合適的鉬絲（sī）.   

c.工件接近切完時斷絲（sī）：  工件材料變形（xíng）,夾斷鉬絲,(斷（duàn）絲前多會（huì）出（chū）現短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切（qiē）割路線和材（cái）料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住（zhù）工件不致下落   

d.空轉時斷絲. 

問題1.鉬絲排列時疊絲;2.絲筒轉動不靈活;3.電極絲卡在導電塊槽中.

解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構的螺杆是否間（jiān）隙過大,檢查絲筒（tǒng）軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物;3.更（gèng）換或調整導電塊位置.

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