斷（duàn）絲是慢走絲線切割操作工最擔心之事，輕則增加工作（zuò）量（liàng），重則造成模具報（bào）廢，所以（yǐ）應認真對待，下麵將斷絲原（yuán）因及（jí）排除方法簡述如下：斷絲現象原因排除（chú）方法,

有規（guī）律斷,多在一邊或兩邊換向時斷絲（sī）筒換向時,未能及時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷（duàn）.調整接近開關,如還無效,則（zé）需檢測電路部分,要保證先關高頻再（zài）換向（xiàng）.

a.剛開始切割時即斷絲：問題：加工電（diàn）流過大,進給不穩;鉬絲抖動厲害（hài）;工件表麵有毛刺,或有不導電氧（yǎng）化皮或銳邊.解決：1.調整（zhěng）電參（cān）數（shù）,減小（xiǎo）電流;(注意:剛切入時電流應適當調小,等切入後,工件側壁麵無火花時再增大電流)2.檢查走絲係統部分,如導輪、軸承、絲（sī）筒是（shì）否有異常跳動、振動;3.清除（chú）氧化皮,毛刺.

b.慢走絲線切割過程中突然斷絲.問題（tí）：1.選擇電參數不當,電流過大;2.進給調節不當,忽快忽慢（màn）,開路短路頻繁;3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時（shí）間（jiān）過長或太髒;4.管道堵塞,工作液流量大減;5.導電塊（kuài）未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造（zào）成接觸不良;6.切割厚件時,間（jiān）歇過小或使用不適合切厚件工作液（yè）;7.脈衝電（diàn）源削波二極管性能變（biàn）差（chà）,加工中負波（bō）較大,使鉬絲短時間內損耗加大;8.鉬絲質量差（chà）或保管（guǎn）不善,產生氧化，或上絲時用小鐵（tiě）棒等不恰當（dāng）工具張絲（sī），使絲產生損傷；9.絲筒轉（zhuǎn）速太慢,使鉬絲在（zài）工作區停留（liú）時間過長;10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.解決：1.將間（jiān）歇檔調大,或減少功率管個數;2.提高操作水平,按<7>進給（gěi）速度調整原（yuán）則,調節進給電位器使進給穩定;3.使用線切（qiē）割專（zhuān）用工作液;4.清洗管道;5.更換或（huò）將導電（diàn）塊移一個位置;6.增（zēng）大占空比並使用適合（hé）厚件切割的工作液;7.更換削 波二（èr）極管;8.更換鉬絲,使用上絲輪（lún）緊絲；9.合理選擇絲速檔;10.選擇直徑合（hé）適的鉬絲.   

c.工件（jiàn）接近切完時斷絲：  工件材（cái）料變（biàn）形,夾斷鉬絲,(斷絲前多（duō）會出現短路);工件跌落時（shí）,撞斷鉬絲.選擇合適切（qiē）割路線和材料及熱（rè）處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸（xī）住工件或用工具托住工件不致下落   

d.空轉時斷絲. 

問題1.鉬（mù）絲排列時疊絲;2.絲（sī）筒轉動不靈活（huó）;3.電（diàn）極絲卡在導電塊槽（cáo）中.

解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構的螺杆是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲（sī）筒夾縫中是否進（jìn）入雜物;3.更換或調整（zhěng）導電塊（kuài）位（wèi）置.

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