模具的使用（yòng）壽命與模具設計水平、模具結構、模（mó）具材料熱處理（lǐ）、選材、機械加工工藝、模具滑潤等因素（sù）有關。根據（jù）有關人員對大（dà）量失效模具（jù）的分（fèn）析統計，在引起模具失效（xiào）的各種因素中（zhōng），由於模具結構不合理（lǐ）而引起模具失效的約占25％，因此，設計合理的模具結構，對提高模（mó）具（jù）的質量和使（shǐ）用壽命將起到事半功倍的作用。
模具的設計（jì）有（yǒu）哪些？
⑴氣孔的設計：抽真空（kōng）成型的抽氣孔設計是（shì）模具設計的關（guān）鍵（jiàn），抽氣孔應位於片（piàn）材（cái）最後貼模（mó）的（de）地方，如（rú）凹模成（chéng）型時（shí）在凹模底部（bù）四周及有凹陷的地方，凸（tū）模成型時在凸模的（de）底部四周等，具體情況視成型塑件（jiàn）的形狀和（hé）大小而定。對於輪廓複雜的（de）塑件，抽氣孔應集中，對於大的平麵塑件，抽氣孔需要均布。孔間距（jù）可視塑（sù）件大小而定，對於小型（xíng）塑件，孔間（jiān）距可在（zài）20～30mm之是選取，大型（xíng）塑件應適（shì）當增（zēng）加距離。
通常（cháng）成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板（bǎn）材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小（xiǎo）的要求是既能在短時間內坯材與模具成型麵之間（jiān）的（de）空氣抽出，又不在塑件上留下（xià）抽氣孔的痕跡。一般抽氣（qì）孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔（kǒng）直徑尺（chǐ）寸不超過片材厚度的50%為（wéi）宜，但對於（yú）小於0.2mm的板材，過分小（xiǎo）的抽氣孔就無法加工。
⑵型腔尺寸：抽真（zhēn）空成型模具的型腔尺寸同樣應考慮塑料的收縮率，其計算方（fāng）法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件（jiàn）的收縮量，大約有50%是（shì）塑（sù）件脫模後（hòu）產生的，25%是脫模後保持在（zài）室溫下1h內產生的，其餘的25%是在（zài）以後的8～24h內產生（shēng）的。用凹模成型（xíng）的（de）塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度（dù）的因（yīn）素很多，降了型腔的尺寸精度外（wài），還與成型溫度、模具（jù）溫度和塑件品種等（děng）有關，因此要（yào）預先精確確（què）定收縮率是很困難的。如果生產批量比較大，尺（chǐ）寸精（jīng）度要求又較高，最好先用石膏製造模具試製出產品，測得其收縮率，以上為設計（jì）模具型腔的依據。
⑶型腔表麵粗糙度：一般（bān）抽真空成型的模具都沒有頂（dǐng）出裝置，成型後靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表麵（miàn）粗糙度太低時，對抽真空成型後的脫模很不利，塑件易（yì）粘附於模具成型表麵不易（yì）脫（tuō）模，即（jí）使有頂出裝置可以（yǐ）頂出，脫模之後仍容易變形。因（yīn）此抽真空成型模（mó）具的表麵粗（cū）糙度較高。其表麵加工後，最好進行噴砂處理。
⑷邊緣密封裝置：在抽真空成型時，為了使型（xíng）腔外麵的空氣不進入真空室，要（yào）在塑料片材（cái）與模具接觸的邊緣設置密（mì）封裝置（zhì）。對平直分（fèn）型麵（miàn），將（jiāng）塑料片材與模具接觸麵（miàn）進行密封比較容易，而對於曲麵或折麵分型麵，密封（fēng）有一定難度。
⑸加熱和冷卻裝置：抽真空成（chéng）型時用的塑料（liào）片材的加熱，通常采用電阻線絲或紅外線。電阻絲溫（wēn）度（dù）可達350℃～450℃，對於不同塑（sù）料板材所需不同的成型溫度，一般是通過調節加熱器和板（bǎn）材之間的距離來實現。通常（cháng）采用的距離為80～120mm。
模具壽命的高低在一定程度上反（fǎn）映一個（gè）國家、一個地（dì）區的冶金工業、機械製造工業的水平。
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