（1）首先是優化工藝參數 根據不同（tóng）的厚度設置不同的線（xiàn）切割（gē）參數。

       通過多次試驗發現（xiàn），慢走絲線切（qiē）割加工鋁合金材料可適當減小脈衝寬度，這是因為脈衝寬度（dù）減小，使單個脈衝（chōng）放電能量減小，則放電痕也小，還可以減小氧化鋁顆（kē）粒的大小和數量（liàng），有（yǒu）效減小（xiǎo）饋電塊磨損。相對增（zēng）加脈衝間隙，有利於排屑，減少粘絲，提高（gāo）切割穩定（dìng）性，並改善工件表麵粗糙度。如果脈衝間隙（xì）太小，放電產物來不及排除，放電間隙來不及（jí）消電離（lí），這將使加工變得不穩定，易（yì）造成斷絲（sī）或切割軌跡畸變。

       設置的進給（gěi）速度小於工件實際可能的蝕除速（sù）度，則加工狀態便開路（lù），切（qiē）割速度慢。且由於鋁合金熔（róng）點和汽化點低，使同（tóng）等（děng）放電能（néng）量的加工蝕（shí）除量增大，從（cóng）而使放電間隙（xì）大。由於放電間隙（xì）大，脈衝電壓不能及時擊穿極間的（de）液體介質，大大地降低了脈衝的利用率，同時極間距離太大會導致電極絲振幅增大，使加工變得不穩定，甚至引起斷絲。當設置的進給速度大於工件實際可能的蝕除（chú）速度（稱過跟蹤或過進給），則加工時易短路，實際進（jìn）給和切割速度反而也下降，而且不利用（yòng）排除鋁材的電蝕（shí）物，造成斷絲和（hé）短路悶死。因此，合理調節變頻進給，使其達到較好的加工狀態（tài）。整個變頻進給控製電路有多個調整環節，其中（zhōng）大都安裝在（zài）機床控製（zhì）櫃內部，一般不應變動。另有（yǒu）一個（gè）調節旋鈕安裝在控（kòng）製台操作麵板上，加工（gōng）時可根據（jù）具體情況將此旋鈕定在（zài）合適位置，以保證電流表、電壓（yā）表讀（dú）數穩定（dìng），鉬絲抖動小，加（jiā）工處（chù）於最佳跟蹤狀態。

       如加工厚工件時，一般情況剛開始（5mm）加工時，由於電極絲易抖（dǒu）動，線切割（gē）液濃度高（gāo），應加大單（dān）個脈衝的能量，增加脈衝的間隔，至少脈衝（chōng）寬度與脈衝間隔比為（1∶8），這主要是保證有足夠的單個脈衝能量和足（zú）夠排除電蝕產物的間隔（gé）時間，同時降低加工電流，一般取2A以下（xià）。當（dāng）加（jiā）工穩定（dìng）後，再相應縮小（xiǎo）脈衝間隔，將（jiāng）加工電流提高3A左右，電壓75V左右。目的是鉬絲載流量的平均（jun1）值在不增大的前（qián）提下（xià），形成火花放電的能力，火花的爆炸力被增強。因此電參數應適當取大些，否則會使（shǐ）加工不穩定，加工零件的質（zhì）量（liàng）下降（jiàng）。

       切割速度和表麵粗糙度的要求是相互矛盾的兩個工藝指標，所（suǒ）以，必須（xū）在滿足表麵粗糙度的（de）前提下再（zài）追求高的切割速度。

       （2）慢走絲線切割根據工件厚度選（xuǎn）擇合（hé）適的放電間隙 放電間隙不能太（tài）小，否則容易（yì）產生短路，也不利於冷卻（què）和電蝕物的排出；

       放電間隙（xì）過大，將影響表麵粗糙度（dù）及加工速度。當（dāng）切割厚（hòu）度較大的工件時（shí），應盡量選用直徑較大的鉬絲、大脈寬電流，使放電間隙增大（dà），增強排屑效果，提高切割的穩定（dìng）性。

       （3）保持線切割液的清潔度及時更換新的線（xiàn）切割液（yè），並可在工作台線切割液的回流口用過濾網來過（guò）濾線切割液的雜質，再在線切割液的出口放一層海綿來吸（xī）附線切割液的（de）雜質，效（xiào）果就很好。

       為了提高排屑能力，防（fáng）止出現（xiàn）加工軌跡畸形，最好換用（yòng）排屑性更好的（de）水基線切割液。同（tóng）時要及時地旋轉調整饋電（diàn）塊的位置或重新換一塊新的饋電塊，經常清（qīng）理饋電塊處的切屑顆粒，保持鉬絲與饋電塊（kuài）間的良好接觸狀態，避（bì）免該處出現放電現象（xiàng），可有效避免切割軌跡畸變而造成工件報廢。對了，此（cǐ）外線切割割鋁割銅時，同樣也（yě）是（shì）選擇排屑更好的水基線切割液，並且配的濃度比較稀點，這樣髒了就換液，既能保持加工效率又能兼（jiān）顧生產成本。